Podczas szkolenia na praktycznych przykładach, w sposób przejrzysty, prowadzący przedstawi słuchaczom wszystkie zagadnienia związane z bezpieczeństwem eksploatacji zawiesi oraz osprzętu do podnoszenia:

• Proces bezpiecznego podnoszenia, przenoszenia i opuszczania ładunku,
• Sposoby zawieszania ładunku, układy pracy, symetria obciążenia, podnoszenie ładunków niesymetrycznych, użycie mniejszej liczby cięgien, niż posiada zawiesie, magazynowanie zawiesi,
• Znaczenie, forma, treść, zawartość instrukcji bezpiecznego wykonywania prac transportowych z użyciem zawiesi, która musi być opracowana w każdym zakładzie, w którym prowadzona jest eksploatacja urządzeń transportu bliskiego.

Prowadzący szkolenie, zaprezentuje słuchaczom w sposób łatwy do przyswojenia zagadnienia, które budzą dużo kontrowersji, tj.:

• Wymagania zasadnicze dla osprzętu do podnoszenia, w tym dla zawiesi, zawarte w Dyrektywie Maszynowej 2006/42/WE,
• Obowiązki jakie musi spełnić producent zawiesi wykonanych na tzw. „własny użytek” (przedstawione zostaną wszystkie obowiązki nakładane przez Dyrektywę Maszynową na oddającego zawiesie do użytkowania oraz cały proces oceny zgodności osprzętu do podnoszenia, w tym zawiesi),
• Zagrożenia powodowane przez zawiesia oraz sposoby ich eliminacji,
• Zasady bezpiecznego użytkowania zawiesi w szkodliwym otoczeniu oraz w warunkach niebezpiecznych,
• Zasady dokumentowania oraz przeprowadzania kontroli zawiesi przed pierwszym oraz przed każdym następnym użyciem,
• Kryteria zużycia zawiesi i ich elementów składowych,
• Wymagania prawne dla osób dokonujących przeglądu zawiesi oraz badania szczegółowe (osoba kompetentna wg EN ISO 9001:1994. Systemy Jakości oraz normy z późniejszymi zmianami)
• Sposoby dokonywania napraw zawiesi,
• Przepisy bhp dotyczące sygnałów świetlnych, dźwiękowych oraz ręcznych, komunikacji pomiędzy hakowym a obsługującym urządzenie transportu bliskiego, minimalne wymagania oraz obowiązki dla sygnalisty i hakowego oraz wymagane na tych stanowiskach szkolenia bhp,
• Dostosowanie zawiesi oraz osprzętu do podnoszenia do minimalnych wymagań,
• W ostatniej części szkolenia prowadzący zaprezentuje kilka wybranych przykładów wypadków przy pracy z użyciem zawiesi oraz omówi sankcje karne nakładane na pracodawcę lub osoby kierujące pracownikami w związku z nieprzestrzeganiem przepisów prawa tj. ustawy o systemie zgodności oraz Kodeks pracy.
   

PROGRAM SZKOLENIA

I. Bezpieczna eksploatacja zawiesi
1.1. Kontrola zawiesi:
a) kontrola zawiesi przed pierwszym oraz przed każdym następnym użyciem, ocena dokumentacji producenta zawiesi,
b) prowadzenie zakładowej dokumentacji zawiesi.
1.2. Zagrożenia powodowane przez zawiesia oraz sposoby ich eliminacji.
1.3. Użytkowanie zawiesi w szkodliwym otoczeniu oraz w warunkach niebezpiecznych:
a) wysokie i niskie temperatury, środowisko kwaśne, środki chemiczne,
b) praca na nabrzeżu, podnoszenie osób, podnoszenie potencjalnie niebezpiecznych ładunków.
1.4. Przenoszenie ładunku:
a) przygotowanie, masa ładunku, środek ciężkości, 
b) sposoby zawieszania, układy pracy, symetria obciążenia, bezpieczeństwo podnoszenia, wykorzystanie podczas podnoszenia nie wszystkich cięgien zawiesia, dopuszczalne WLL zawiesia,
c) posadowienie ładunku,
d) magazynowanie zawiesi.
1.5. Konserwacja:
a) kryteria zużycia zawiesi,
b) przegląd – zakres, warunki, zalecenia, kryteria wycofania zawiesi z eksploatacji, osoby wykonujące przeglądy zawiesi.
c) badanie szczegółowe – zakres, czasookres, rejestracja badań, wymagania dla osób wykonujących badanie szczegółowe.
d) naprawy zawiesi - wymagania.
1.6. Instrukcja bhp wykonywania prac transportowych z użyciem zawiesi – forma, treść oraz zawartość instrukcji.

II. Zespołowa obsługa maszyn
2.1. Zespołowa obsługa maszyn:
a) wymagania dla sygnałów świetlnych, dźwiękowych oraz ręcznych,
b) komunikacja pomiędzy hakowym a obsługującym maszynę podnoszącą,
c) minimalne wymagania oraz obowiązki dla sygnalisty i hakowego,
d) wymagane szkolenia w dziedzinie bhp dla sygnalisty i hakowego,
e) instrukcja bhp dla zespołowej obsługi maszyn – forma, treść, zawartość.

III. Wymagania zasadnicze i minimalne dla osprzętu do podnoszenia
3.1. Rodzaje osprzętu do podnoszenia:
a) osprzęt do podnoszenia podlegający pod Dyrektywę Maszynową 2006/42/WE,
b) osprzęt do podnoszenia podlegający pod Dyrektywę Narzędziową.
3.2. Obowiązki producentów osprzętu do podnoszenia:
a) deklaracja zgodności, instrukcja, oznakowanie osprzętu do podnoszenia,
b) wymagania techniczne stawiane przez Dyrektywę Maszynową 2006/42/WE.
3.3. Obowiązki wykonującego osprzęt do podnoszenia na własny użytek, w tym zawiesia:
a) sporządzenie deklaracji zgodności, instrukcji, oznakowanie osprzętu – wymagania, forma, treść,
b) wymagania techniczne wykonania osprzętu do podnoszenia,
c) przeprowadzenie oceny ryzyka dla oddawanego do użytku osprzętu do podnoszenia,
d) sporządzenie dokumentacji technicznej – wymagania, forma, zawartość,
e) przeprowadzanie badań osprzętu do podnoszenia.
3.4. Minimalne wymagania określone w Dyrektywie Narzędziowej jakie musi spełniać osprzęt do podnoszenia oraz zawiesia.

IV. Okoliczności i sankcje karne
4.1. Omówienie okoliczności i przyczyn wypadków przy pracy z użyciem osprzętu do podnoszenia.
4.2. Sankcje karne oraz wykroczeniowe wynikające z ustawy o systemie zgodności oraz Kodeks pracy.