Metoda TPM (Total Productive Maintenance) jest nowoczesną metodą zarządzania parkiem maszynowym, dzięki której można między innymi:

• wydłużyć czas eksploatacji urządzeń
• zwiększyć efektywność parku maszynowego
• istotnie zredukować czas przestojów maszyn
   

TPM pozwala wykonywać czynności obsługowe niewielkim nakładem sił skupiając się na czynnościach prewencyjnych, co wpływa na usprawnienie procesu produkcyjnego, eliminację strat związanych z awariami i nieplanowanymi przestojami.

Celem TPM jest włączenie wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego, aby dążyć do osiągnięcia: ZERO usterek maszyn, ZERO wad produkcji oraz ZERO wypadków przy pracy.

SZKOLENIE ADRESOWANE JEST DO

• osób zarządzających (dyrektorów, kierowników) w działach technicznych
• osób zarządzających (dyrektorów, kierowników) w działach produkcji
• osób zarządzających działem Utrzymania Ruchu 
• głównych mechaników, brygadzistów, mistrzów
  
   

PROGRAM SZKOLENIA:

1. Założenia podejścia TPM do utrzymania ruchu w firmie
• tradycyjne utrzymanie ruchu a kompleksowe podejście zgodne z TPM
• pojęcie strat według TPM
• przedstawienie i omówienie założeń Total Productive Maintenance jako nowoczesnej metody zarządzania parkiem maszynowym

Ćwiczenie: główne straty w obszarze parku maszynowego - diagnozowanie występujących strat i ich przyczyn – warsztaty grupowe

2. TPM w praktyce - Total Productive Maintenance - zarządzanie parkiem maszynowym
• przedstawienie i omówienie 8 podstawowych filarów TPM
• szczegółowe omówienie „Autonomicznego utrzymania” i 7 kroków jego wdrożenia
• podstawowe działania w zakresie wdrożenia TPM
• dobre rozwiązania z zakresu „Autonomicznego utrzymania”
• przykłady i wskazówki z zakresu "Specjalistycznego utrzymania"
• operator maszyny jako kluczowa osoba we wdrożeniu TPM
• TPM - sposób efektywnego wykorzystania zasobów parku maszynowego
• działania służące zwiększeniu dostępności maszyn
• sposoby szybkiego reagowania na pojawiające się zdarzenia
• rozliczanie pracy Służb Utrzymania Ruchu
• „Karty anomalii” – usystematyzowany sposób pracy Służb Utrzymania Ruchu
• istotność harmonogramów przeglądów, ich realizacji i weryfikacji
• planowanie remontów maszyn
• podział odpowiedzialności pomiędzy UR a produkcję
• sposoby zwiększenia dostępności Służb Utrzymania Ruch
• sposoby raportowania i monitorowania przestojów maszyn
• standaryzacja i wizualizacja w zakresie TPM – istotny element szkolenia załogi
• elastyczna załoga i efektywny zespół Utrzymania Ruchu

3. Podstawowe wskaźniki TPM
• wskaźnik wykorzystania maszyn OEE (Overall Equipment Effectiveness) i jego znaczenie w organizacji
• współczynnik dyspozycyjności, wydajności, jakości, jako wyznacznik dalszych działań
• wskaźnik awaryjności MTTR, MTBF i ich znaczenie w zarządzaniu parkiem maszynowym
• rodzaje awarii – dlaczego warto mierzyć i analizować

4. Wdrożenie TPM
• metodyka właściwego wdrożenia TPM
• kluczowe momenty w trakcie wdrożenia
• błędy popełniane przy wdrażaniu
• błędy popełniane przy wdrażaniu
• standardy i instrukcje
• na co należy położyć szczególny nacisk przy wdrażaniu
• oczekiwane wyniki wdrożenia

5. Przykłady wdrożeń i podsumowanie szkolenia
• prezentacja i omówienie rzeczywistych przykładów skutecznych wdrożeń i korzyści z nich wynikających (przemysł ciężki, spożywczy, wydobywczy, samochodowy)

6. Podsumowanie szkolenia
warsztaty grupowe (przydatność zaprezentowanych metod; miejsca w których uczestnicy widzą możliwość zastosowania omówionych metod - na swoim przykładzie)

Kluczowe zagadnienia omówione podczas szkolenia: założenia TPM a oszczędności w firmie, przedstawienie i omówienie 8 filarów TPM: szczegółowe omówienie „Autonomicznego utrzymania” i "Specjalistycznego utrzymania", minimalizacja strat związanych z awariami i nieplanowanymi przestojami maszyn (prewencja, a nie „gaszenie pożarów”), przykłady rozwiązań z zakresu TPM, pułapki i zagrożenia związane z wdrażaniem TPM